空调水系统普通钢管安装前用机械钢丝轮除锈;除锈完成后露出_1

       随着科技的发展，空调水系统普通钢管安装前用机械钢丝轮除锈;除锈完成后露出的今日更新也在不断地推陈出新。今天，我将为大家详细介绍它的今日更新，让我们一起了解它的最新技术。

1.给排水工程施工方案

2.钢结构厂房施工流程都有什么？

给排水工程施工方案

       公寓给排水消防

       安装工程施工方案

       一、工程概况

       1. 工程概况

       北岸星座公寓楼为一类高层建筑，负三层至七层为裙楼，负二、负三层为设备层,负二层设车库，负一层至四层为商场，五层、六层为餐厅，七层为办公室，八至三十层为塔楼住户层,其建筑面积约为3.9万平方米。

       北岸星座公寓楼给排水、消火栓工程由中煤国际工程集团重庆设计研究院设计，由广东省第四建筑工程公司承担给排水、消火栓系统安装任务。

       2. 主要工作内容

        2.1 给排水工程

       主要包括水泵、潜水泵、阀门、泵房以及室内外给水管线，排水管线安装。地下泵房设生活水泵2台，地下室设潜水泵共8台。

        2.2 消火栓工程

       主要包括全部室内消火栓系统管道、消火栓箱安装。地下泵房设室内消火栓泵及室外消火栓泵各2台。

       2.3喷淋管道预埋工程

       主要包括大楼的所有穿楼板、梁、墙体的有关孔洞预留及套管预埋。

       二、施工准备工作

       1. 向建设单位、设计部门详细了解工程情况，如工艺流程，质量标准，进度要求，图纸资料，设备订货，材料供应，土建装修进度等，为编制施工方案计划提供资料数据。

       2.与国家规范、地方规范等技术标准有出入的问题，做好记录，以确保工程按要求进行。

       3. 要严格按图施工，要掌握设备的有关规范和技术要求，各项安装工程要做出施工方案或施工技术措施，经批准后才能施工。

       4. 对办公室的管道、卫生器具、设备等实行统一做法，要做好“样板间”，经甲方、监理验收合格后，再统一进行安装施工。对于各专业交叉复杂的部位，应预先组织图纸会审，制定方案审核批准后进行施工，以免造成安装后再拆改。

       5. 做好施工班组的技术交底工作。（包括图纸资料、工艺流程等）

       6. 做好所有材料、卫生器具、设备的清点交接工作。

       7. 熟悉现场，编制施工组织设计及施工方案，送有关部门审批。

       三、施工计划

       1. 劳动力进场计划

       劳动力进场计划

       年

       份

       管工

       钳工 起

       重

       工 焊

       工 油

       漆 其

       它 合

       计

       2002年 8月 2 1 1 4

        9月 2 1 1 4

        10月 2 1 1 4

        11月 2 1 1 4

        12月 4 2 2 8

       2003年 1月 4 2 2 8

        2月 6 2 2 2 12

        3月 8 2 3 2 5 20

        4月 8 2 3 2 5 20

        5月 8 2 3 2 5 20

        6月 8 2 3 2 5 20

        7月 6 2 3 2 5 18

        8月 6 2 2 8 18

       2. 主要机具计划

       主要机具计划

       序号 名称、规格 单位 数量

       1 交流电焊机 21KVA 台 3

       2 手提电焊机 220V ，5KVA 台 1

       3 风焊工具（配套） 套 2

       4 电动试压泵 Y－350 台 1

       5 手摇试压泵 台 3

       6 电动套丝机 1/2”－4” 台 3

       7 台钻 12.7mm 台 2

       8 手枪钻 6mm 把 2

       9 冲击钻 12型 ，22型 把 各2

       10 冲击钻 42型 ，72型 把 各2

       11 台虎钳（连台） 张 2

       12 喉闸1#－3# 把 各3

       13 倒链 0.5T，1T，3T，5T 个 各1

       14 铁水平尺 300－600mm 把 4

       15 游标卡尺 把 1

       16 钢卷尺 把 10

       17 手动葫芦 2T 个 2

       18 钢丝绳扣、塞古、铁滑瓶 批 1

       19 转速表 个 1

       20 压力表（各规格） 个 5

       21 无线步话机 部 3

       22 灭火器 1211 个 6

       23 手提角向砂轮机 台 2

       24 临时电箱 个 3

       3. 给排水消防系统施工进度计划 （见附件）

       四、施工方法及技术措施

        1．工程特点

       1.1 给排水工程

       1.1.1 给水系统

       本大楼供水由市政水网引一条供水管（DN100）供水，引至地下室生活水箱（地下生活水箱容积80m3）。裙楼及地下室直接由市政供水，塔楼供水经生活水泵送水至屋面生活水箱（屋面生活水箱容积50 m3）后供给，其中在塔楼14、22层分段减压后供水。

       1.1.2 排水系统

       排水系统采用分流制。卫生间排水、厨房排水出户后进入污水系统，空调冷凝水，屋面排水、地下室集水坑压力排水进入雨水系统。塔楼在、六、七层转换，裙楼在地下一、二层转换。污水、粪水排放到市政下水道前经化粪池（或隔油池）处理。

       1.2 消火栓工程

       本大楼消防供水由市政水网引两条供水管（DN200）供水，引至地下室消防水池，地下消防水池储水量共860 m3，屋面水箱消防储水量共18 m3，在室外设共有8组管径为DN100消防水泵接合器,分别连接高、低区室内消火栓系统。

       室内消火栓平时由屋面水箱稳压，在火灾发生十分钟内，其消防水由设于塔楼屋面水箱供给，由上而下直接送至8层以上（高区）的各个消火栓；地下三层～7层（低区）的消火栓需先通过设于7层的两组减压阀组减压后供水。为防消火栓出口压力过大，分别在地下三层～2层及8～22层的消火栓出水管前加装减压孔板。火灾发生后通过消防箱上的启动按钮启动地下室室内消火栓水泵，将设于地下室水池的水，通过两台室内消火栓水泵（一用一备）泵入消防管网，由下而上送至地下三层至30层的各个消火栓。

       2．施工方法及主要技术措施

        2.1给排水施工流程示意图

       2.2消火栓施工流程示意图

       3．设备及材料质量检查

       3.1管材安装前检查

       3.1.1各种管材必须有生产厂的合格证明书，材料的物理及化学性能试验单，否则应补作所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁标准。

       3.1.2安装前应按设计使用要求核对其规格、型号、材质。

       3.1.3管材进行外观检查时，其表面要求为：

        (1) 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、斑纹和结疤等缺陷。

        (2) 不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

        (3) 螺纹密封面良好，精度应达到制作标准。

        (4) 合金钢管应有材质标记。

       3.2各种管件必须有生产厂的合格证明书，并具备有关的技术数据资料。

       3.3阀门安装前应作强度及严密性试验，试验应以每批(同牌号，同规格、同型号)数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门的强度和严密性试验应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定：

       阀门试验持续时间

       公称直径DN（mm） 最短试验持续时间（s）

        严密性试验 强度试验

        金属密封 非金属密封

       ≤50 15 15 15

       65~200 30 15 60

       250~450 60 30 180

       3.4主要器具、设备的检查

       3.4.1进场的主要器具、设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。

       3.4.2主要器具、设备必须有完整的安装使用说明书。

       3.4.3主要器具、设备进场时要根据说明书进行清点机组的台数、箱数以及配件的数目，确保且完整而不遗留。

       3.4.4进行外观检查：观察器具及机体是否受到撞损。法兰连接是否平滑密实铭牌数据是否符合使用要求，水泵的进出水管是否堵塞，否则要进行解体检查。

       4．施工方法及主要技术措施

       4.1 配合土建预留、预埋

       预留预埋是本专业在主体施工中的工作重点，它主要包括地下水池防水套管、穿墙、管道穿楼板孔洞，设备基础预留孔洞及预埋件等。预留预埋准确与否对整个安装工程至关重要。它将直接影响安装的顺利进行。

       4.1.1施工准备期间，专业班组长认真熟悉施工图纸，找出所有预埋预留点，并统一编号，同时与其他专业沟通，以避免今后安装有冲突、交叉现象，减少不必要的返工。

       4.1.2严格按标准图集（S312）加工制作防水套管、穿墙套管，套管长度按结构施工图尺寸确定，套管管径参照下列标准：

       管径(mm) 20-25 32-40 50 65 80 100 125-150 200 250 300

       套管(mm) φ60 φ76 φ89 φ114 φ140 φ168 φ219 φ273 φ325 φ377

       4.1.3套管安装

       （1） 刚性套管安装：主体结构钢筋绑扎好后放照给排水施工图标高几何尺寸找准位置，然后将套管置于钢筋中，焊接在钢筋网中，如果需气割钢筋安装的，安装后必须用加强筋加固，并做好套管的防堵工作。

       （2） 穿墙套管安装：土建专业在砌筑隔墙时，按专业施工图标高，几何尺寸将套管置于隔墙中，用砌块找平后用砂浆固定，然后交给土建队伍继续施工。

       （3） 穿楼板套管高出土建完成面50mm，卫生间穿楼板套管高出土建完成面70mm，穿平屋面套管高出土建完成面150mm，下沉式卫生间的排水立管因三通（四通）下降可不设套管，但该处通气管须设套管。

       （4） 套管高出地面处除锈后刷红丹防锈漆两遍，面漆两遍，面漆颜色与相应管道颜色一致，并用石棉及防水油膏填塞。

       （5） 穿楼板孔洞预留：预留孔洞根据尺寸做好木盒子或钢套管，确定位置后预埋，待混凝土浇筑干结后取出即可。

       4.2给排水管道安装

       a、管道安装必须按图纸设计要求之轴线位置、标高、坡度进行定位放线。安装顺序一般是主管、支干管、分支管、直管、横管、试压、油漆；卫生间管道安装顺序一般是立管安装、立管灌水试验、卫生间地坪防水、支管安装、支管灌水试验、套管填塞、套管补防水、隐蔽回填。

       b、管道安装时，如遇到管道发生安装交叉问题，小口径管避让大口径管，有压管让自流管，水管让风管，不保温管让保温管；经常要检修的或引出支管较多的管及所接仪表多的管道，都应安装在便于安装、维修的地方。

       c、室内与走廊敷设管道要满足设计要求的天花高度。首先尽量让大管贴紧楼板底或梁底，以下紧凑布小管，尽量做到合理、美观。

       d、给水管采用钢塑复合管及配套管件，管径≤DN100采用丝扣连接，管径＞DN100采用沟槽式刚性连接。立管安装采用顺装法。 e、给水支管在墙身暗敷，要在土建砌筑间墙后方可施工。 f、雨水立管、污水立管、粪水立管的排出口转弯处应用两个45O的弯头过渡。上述管道安装时了解清楚排水方向，提防出现反坡。完工或下班前要做好防止开口处丢进杂物的措施。

       g、排水H管安装在检查口与排水三通（四通）之间。 h、水平排污管要保证坡度，安装时，尽量避免出现“ ”型，如确难避免时，主管部分则应在底处安装泄水装置。

       i、管道支架

       管道支架除锈后刷红丹防锈漆两遍，再刷与管道颜色一致的面漆两遍。

       （1）钢管水平安装支架间距不得大于下表：

       公称直径（毫米） 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200

       间距（米） 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5

       （2）钢管立管安装支架要求： Ⅰ.层高H≤3米时每层设一个，一般支架安装高度为1.5～1.8米高，尽量设于混凝土墙上。 Ⅱ.层高H＞3米时每层设两个，在0.8及1.8米处各设1个。

       （3）硬质聚氯乙烯管采用配套支架，支架最大间距如下表：

       管径（毫米） 50 75 110 160

       立管 1.2 1.5 2.0 2.0

       横管 0.5 0.75 1.1 1.6

       （4）金属排水管道的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距为：横管不大于2m，立管不大于3m，楼层高度小于或等于4m，立管可安装1个固定件，立管底部的弯管处应设支墩或采取措施。

       j、所有管道安装前均需清洗干净，要检查管内有无杂物堵塞才可驳接。管道安装横管要符合坡度要求，竖装管应垂直。安装工艺力求整齐、美观，接口处不得留下零乱的麻根丝和焊接药皮。

       4.3消火栓立管安装

       消火栓管道均采用国标焊接钢管，焊接连接，阀门设备采用法兰连接。 4.3.1在安装前必须先明确立管上的消防箱布置形式，以保证以后能顺利连接；另外在安装前应明确知道每层装修完成面的高度，以便准确预留接消防箱的叉口。消防箱叉口宜采用下进水，立管叉口留高度在750～800mm之间。消防栓口高度要求为1.1米，并位于明显易于操作的地方。消火栓立管安装采用倒装法。 4.3.2 根据叉口高度在墙面上画出横线，再用线坠吊在立管的位置上，在墙上弹出或画出垂直线，并根据立管卡的高度在垂直线上确定出立管卡的位置并画好横线，然后再根据所画横线和垂直线的交点安装支架。

       4.3.3 上好的立管要进行最后检查，保证垂直度和离墙距离，使其正面和侧面都在同一垂直线上。最后把管卡收紧。

       4.3.4 钢管立管安装支架要求：

       （1） 层高H≤5米时每层设一个，一般支架安装高度为1.5～1.8米高，尽量设于混凝土墙上。

       （2） 层高H＞5米时每层设两个，管卡设置应匀称安装。

       4.4消火栓水平管安装

       本系统水平管是架空式水平管，安装时首先确定水平管的位置、标高、管径等，确定支架的安装位置，然后按：制安支架 → 量裁管道 → 上管、调直→ 卡码固定进行。

       4.4.1首先确定管道的位置、标高、管径、坡度、坡向等，正确地按图示位置、间距和标高确定支架的安装位置，支架位置的确定和分配，可采用如下方法：

       先按图纸要求测出一端的标高，并根据管道长度和坡度定出另一端的标高；两端标高确定之后，再用拉线的方法确定出管道中心线（或管底线）的位置，然后按图纸要求或下表的规定来确定和分配管道支架。

       钢管道支架的最大间距

       公称直径（毫米） 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200

       支架的最大间距（米） 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5

       4.4.2支架的安装应牢固可靠，成排支架的安装应保证其支架托面处在同一水平面上，且垂直于墙面。管道支架一般在地面预制，支架上的孔眼应用钻床钻得，支架边缘须倒角，以保证支架的洁净美观和安装质量。所有支架必须涂红丹防锈底漆两层，面漆两层（支架面漆与相应管道颜色一致）。

       4.4.3管道安装，一般在支架安装完毕后进行。可先在主干管中心线上定出各分支主管的位置，标出主管的中心线，然后将各管段长度测量记录并在地面进行预制。

       4.4.4上管时，应将管道架在支架上，随即用预先准备好的U型管卡将管子固定，防止管道滚落伤人。管道安装后，还应进行最后的校正调直，保证整根管子水平面和垂直面都在同一直线上并最后固定牢固。

       4.4.5管道裁截后要对断面进行修整。

       4.4.6管道安装注意事项如下：

       （1） 上管前，应将各分支口堵好，防止泥沙进入管内；在上管时， 要将各管口清理干净，保证管路的畅通。

       （2） 预制好的管子要小心保护好端口螺纹，上管时不得碰撞。可用 加装临时管件方法加以保护。

       （3） 安装完的管道，不得有蹋腰、拱起的波浪现象及左右扭曲的蛇 弯现象。管道安装应横平竖直。水平管道纵横方向弯曲的允许偏差当管径小于100mm时为5mm，当管径大于100mm时为10mm，横向弯曲全长25m以上为25mm。

       （4） 支架应根据图纸要求或管径正确使用，其承重能力必须达到设计要求。

       4.4.7管道连接：采用丝扣连接，丝扣连接一般要露出2～3个螺距。丝扣连接时严禁“胡须”存在。管道安装高度要符合图纸设计要求。管道横向安装宜设0.002～0.005坡度并坡向泄水口；

       4.5 管道下料施工时，要量准尺寸，对于立管的施工，由于立管的形式和高度相同，可一次批量下料加工，再运到现场安装，这样可大大加快施工进度。

       4.6泵房安装

       因泵房内设备较多，管路复杂，管道纵横交错，因此必须从整体考虑泵房的施工，从设备就位，管道走向、标高的排列，联合支架的安装都必须统筹考虑，保证泵房布局合理，层次分明，使用操作维修方便。

       4.6.1综合布管

       （1） 房内设备多、系统多、管线多，为保证设备、管线布局合理，符合规范和使用要求，必须将各系统合在一起考虑，进行综合布置。

       （2） 首先按照设计图纸要求，对水泵、配电控制柜等大型设备进行定位。

       （3） 管线布局按照以下原则进行：

       a、 电气管线应安装在水管道的上面，与水管距离要有100mm以上。

       b、 小管让大管，支管让干管，有压管让无压管。

       （4） 制综合布线图，经各系统确认后，各系统严格按综合布线图纸施工。

       4.6.2水泵安装

       （1） 单台安装前，应统一考虑前后定位，上下标高，做到整体划一，协调美观。其它给水泵安装亦类似。

       （2） 水泵为整体立式水泵，安装时先调整其与进出水管的位置后，再安装水泵。吊装水泵可采用三角架。起吊时注意钢丝绳不能系在泵体上，也不能系在轴承架上，更不能系在轴上，只能系在吊装环上。

       （3） 先在基础面上画出水泵中心线，确定各方距离，并认真对照施工图纸，检查无误后设备方可就位。套上地脚螺栓和螺母，用水平仪检查水泵水平度。不水平时，可在底座下承垫垫铁找平。垫铁一般放置在底座的四个角下面，每处迭加数量不宜多于三块。垫铁找平后，拧紧设备地脚螺栓上的螺母，并对底座水平度再进行一次复核。

       （4） 水泵安装允许偏差与建筑轴线距离为±20mm，与设备平面位置为±10mm；标高：+20mm，-10mm。

       4.6.3吸水管安装

       （1） 水管尽可能短，减少弯头等管件，要保证接口严密，不能吸入空气。

       （2） 吸水管至水泵进水口的水平管段，应至少有0.005的上升坡度，吸水管与水泵进水口之间，不允许存在空气囊，管路变径应安装平面向上的偏心异径管。

       （3） 水泵和消防水池位于独立基础上，由于沉降不均匀，可能造成水泵吸水管承受内应力，最终应力加在水泵上，将会造成水泵损坏，解决方法是加一段柔性连接管。

       （4） 吸入管口浸入水面下的深度不应小于入口直径的1.5～2倍，且不应小于0.5米；吸入管口下端的悬空高度（即距水池底的距离）应不小于入口直径的1～1.5倍，且不应小于0.5米。

       （5） 吸入管口中心与水池壁的净距不应小于入口直径的1.25～1.5倍；相邻两泵吸入口之间中心距离不应小于入口直径的2.5～3倍。

       4.6.4水管安装

       （1） 泵出水口在装设异径管之后，为缓解振动安装可曲挠接头，然后装止回阀、蝶阀。

       （2） 管道及阀件的重量不能由水泵承受，应单设承重支座或吊架。

       （3） 阀门安装：应牢固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活。

       （4） 同类型的管道附件，除有特殊要求外，应分别安装在同一高度。

       （5） 明装管道成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；管道水平上下平行时，曲率半径应相等。

       （6） 支架采用机械切割并倒边，安装孔用钻头钻孔，禁止使用气割设备进行切割。

       4.7不锈钢水箱安装

       地下室泵房及屋面水箱制安，均由水箱厂家负责现场加工安装固定，按图纸位置预留法兰接口，并由厂家经满水试验合格后，交我方接管安装。要求水箱支架或底座安装尺寸及位置符合设计规定，安装平整牢固。水箱满水试验静置24h观察，应不渗不漏，才认为合格。

       4.8 消防箱安装

       4.8.1消火栓口中心离地面高度为1.1m，栓口中心离箱背面100mm，离箱侧面140mm。

       4.8.2 箱体找正稳固后把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开启应灵活。

       4.8.3 消火栓箱体安装在墙上时，应有加固措施。

       4.8.4消火栓配件安装应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上或卷实、盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧，自救式软管应放在挂卡上或放在箱底部。

       4.9消防水泵接合器安装

       4.9.1消防水泵接合器的安装位置、型式必须符合设计要求。

       4.9.2消防水泵接合器的位置标志应明显，栓口的位置应方便操作。

       4.9.3消防水泵接合器的安全阀及止回阀安装位置和方向应正确，阀门启闭应灵活。

       4.9.4消防水泵接合器安装并满水后，接口应不渗漏。

       4.10减压阀组安装

       4.10.1减压阀组安装前，应先作单体试压。

       4.10.2减压阀组试压合格后，在减压阀组密闭两端通水，待压力平衡后，观察减压阀组两端的压力表值。通过调整减压阀的减压比值，观察压力表压力，监定减压阀是否正常工作。

       4.11水表安装

       水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀门应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。表外壳距墙表面净距为10～30mm；水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为±10mm。

       4.12 阀门安装

       4.12.1阀门安装之前，应进行单体试压、清洗。

       4.12.2管道安装完后，必须按设计要求进行水压试验。

       4.12.3对于管径大的管道系统，计划采取分段试压的方法。

       4.12.4试验压力如果图纸上无明确规定者，按GB50242-2002要求，试验压力取1.5倍工作压力。

       4.12.5技术要求及标准 严格执行GB50242-2002及图纸的有关条款。

       4.13卫生器具安装

       4.13.1卫生器具的安装应采用膨胀螺栓安装固定。

       4.13.2卫生器具及其给水配件的安装高度，应符合设计或规范要求。

       4.13.3卫生器具的支、托架必须防腐良好，安装平整、牢固，与器具接触紧密、平稳。

       4.13.4连接卫生器具的排水管道接口应紧密不漏，其固定支架、管卡等支撑位置应正确、牢固，与管道的接触应平整。

       4.13.5卫生器具交工前应做满水和通水试验。

       4.14 系统（管道）的试压

       系统全部安装完毕或部分管道安装完毕，均可进行水压试验。强度试验压力若图纸无要求，按工作压力的1.5倍取。管道试压和冲洗合格后要及时汇同甲方或监理办理隐蔽验收或中间验收记录。

       4.14.1首先检查整个管路中的所有控制阀门是否打开，与其它管网及不能参与试压的设备是否隔开。

       4.14.2将试压泵、阀门、压力表、进水管等接在管路上并灌水，待满水后将管道系统内的空气排净（放气阀流出水为止），关闭放气阀，待灌满后关闭进水阀。

       4.14.3用手动试压泵或电动试压泵加压，压力应逐渐升高，一般分2～3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。管道在试验压力下保持10分钟，如管道未发现泄漏现象，压力表指针下降不超过0.05MPa，且目测管道无变形就认为强度试验合格。

       4.14.4把压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面检查，稳压24小时后，如压力表指针无下降，管道接口及法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。

       4.14.5试验过程中如发生泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。

       4.14.6系统试验完毕，应及时核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

       4.14.7试压合格，将管网中的水排尽，并卸下临时用堵头，装上给水配件。

       4.15 排水管道系统通球及灌水试验

       4.15.1 排水主立管及水平横干管均应作通球试验。

       （1） 采用塑料圆球，通球球径不小于排水管道管径的2/3。

       （2） 球体从立管或横干管的顶部开始，至管道底口出来，则该段管道无阻塞，通球率必须达到100％。

       4.15.2 排水管道作满水试验。

       （1） 先用气囊从检查口伸入立管内壁，充气紧贴管壁，再从管口处灌满水。

       （2） 满水试验持续15分钟，水面下降后，再注满水观察5分钟，液面不下降，管道及接口无渗漏，满水试验合格。

       4.16 管道系统冲洗

       4.16.1管道系统强度和严密性试验合格后，应分段进行冲洗。对于管道内杂物较多的管道系统，可在试压前进行。

       4.16.2冲洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

       4.16.3冲洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将流量孔板、喷嘴、滤网、温度计、节流阀及止回阀阀芯等部件拆除，妥善保管，待冲洗后再重新装上。

       4.16.4不允许冲洗的设备及管道应与冲洗系统隔离。

       4.16.5对未能冲洗或冲洗后可能留存杂物的管道，应用其他方法补充清理。

       4.16.6冲洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。

       4.16.7如管道分支较多，末端截面积较小时，可将干管中的阀门拆掉1～2个，分段进行冲洗。

       4.16.8冲洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。

       4.16.9管道排水管应接至排水井或排水沟，并应保证排泄顺畅和安全。冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗合格后，应填写《管道系统冲洗记录》。

       4.17 管道、支架油漆

       油漆前，被涂的金属表面必须清理干净，作到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。管道油漆施工一般应在管道试压合格后进行，未经试压的钢管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。

       4.17.1工涂漆应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不应有“花脸”和局部堆积现象，不得漏涂。

       4.17.2涂漆时遇雨、雾、露、霜及大风天气时，不宜在室外涂漆施工。

       4.17.3明装给水管道刷银粉漆二道，支架刷红丹防锈底漆二道，再刷两道银粉面漆。埋地给水管道采取“二布三油”防腐处理。要待前一层干燥后再涂下一层，每层厚度应均匀。

       4.17.4排水管道支架刷红丹防锈底漆二道，再刷两道灰色面漆。埋地铸铁管刷沥青漆二道。要待前一层干燥后再涂下一层，每层厚度应均匀。

       4.17.5明装消火栓管道、支架等设计规定的部分刷红丹防锈底漆二道，再刷两道大红面漆，埋地消火栓管道则采取“二布三油”防腐处理。要待前一层干燥后再涂下一层，每层厚度应均匀。

       4.17.6管道涂漆除为了防腐外，还有一种装饰和辨认作用，必须按照设计要求的颜色涂刷并注明介质的流动方向，一般消防管道涂红色。

       4.18水泵试运转

       4.18.1水泵任一次启动立即停止运转，检查叶轮与泵壳有无摩擦声和其它不正常现象，并观察水泵的旋转方向是否正确；

       4.18.2水泵启动时，应用钳型电流表测量电动机的启动电流，待水泵正常运转后，再测量电动机的运转电流，保证电动机的运转功率或电流不超过额定值；

       4.18.3水泵试运转，在设计负荷下连续试运转不小于12h；

       4.18.4滑动轴承的最高温度不得超过70℃，滚动轴承的最高温度不得超过75℃；轴承填料的泄漏量不得大于35～60ml/h，即每分钟不超过10～20滴；机械密封的泄漏量不得大于10ml/h，即每分钟不超过3滴。

钢结构厂房施工流程都有什么？

       设备、管道防腐施工工艺标准

       (QB-CNCEC J050105-2004)

       1 适用范围

       本工艺标准适用于民用及一般工业建筑的设备、管道的防腐蚀施工操作.

       2 施工准备

       2.1 原材料要求

       2.1.1 防腐底漆和面漆涂料,涂料应具有产品合格证.

       2.1.2 溶剂和稀释剂:汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.

       2.1.3 砂布、砂轮片、干净棉布、干净棉纱、抹布、粗砂纸.

       2.1.4 建筑石油沥青10、30号,普通石油沥青75、65、55号,环氧煤沥青底漆、环氧煤沥青面漆,稀释剂、固化剂、中碱玻璃丝布,聚氯乙烯胶带

       2.1.5 橡胶粉、高岭土、5～6级石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤

       2.2 主要工机具

       2.2.1 空气压缩机、分离器、储砂罐、喷枪、钢丝刷、小油桶、漆膜测厚仪、火花检漏仪等.

       2.2.2 人字梯、高凳、搅拌棒、护具、手套、口罩、眼镜.

       2.2.3 泡沫灭火器、干砂、防火铁锨.

       2.3 作业人员要求

       主要施工人员：油工,施工前已进行安全教育和职业培训.

       2.4 外部环境条件

       2.4.1 金属管道和设备已安装完,具备防腐条件.

       2.4.2 温度应符合所用涂料的温度限制.有的涂料需要低温固化,有的则需要高温固化.

       2.4.3 施工前,应对涂料的名称、型号、颜色及质量进行检查,是否与设计规定或选用要求相符；检查制造日期是否超过贮存期.有效期内的涂料,按说明书的配合比例混合后使用,超过贮存期的涂料,应开桶检验,A、B组份如无增稠凝胶变质等现象,一般仍可使用,但需要配制小样试验或作检验,无异常和符合质量标准时,方可使用

       2.4.4 涂装作业时,周围环境对涂装质量起着很大的作用,特别是气候环境.

       2.4.5 相对湿度和露点：涂装时的相对湿度一般规定不能超过85%；被涂物表面温度比露点高3℃以上,可以进行涂装.

       2.4.6 涂装环境还应包括照明条件、通风、脚手架、风力等条件.

       2.4.7 沥青锅应架设在离施工地点最近的地方并经消防部门同意.

       3 操作工艺

       3.1 工艺流程

       3.1.1 设备、管道防腐工艺流程

       基面处理 → 调配涂料 → 刷中间漆 → 刷或喷涂施工 → 养护

       3.1.2 埋地管道防腐工艺流程

       3.1.2.1 沥青防腐层施工工艺流程

       沥青底漆的配制 → 调制沥青马蹄脂 → 除锈 → 冷底子油 → 沥青 → 包布 → 沥青 → 包布 → 沥青

       3.1.2.2 环氧煤沥青防腐层施工工艺流程

       除锈 → 涂料调制 → 涂刷底漆 → 涂刷面漆 → 缠玻璃丝布 → 涂刷面漆 → 缠玻璃丝布 → 涂刷面漆 → 电火花检测

       3.2 操作细则

       3.2.1 设备、管道防腐

       3.2.1.1 基面处理：

       A）金属表面锈垢的清除程度,是决定防腐效果的重要因素．为增强涂料与金属的附着力,取得良好的效果,必须清除金属表面的灰尘、污垢和锈蚀,露出金属光泽方可刷涂底漆.

       B）表面去污:去污的方法、适用范围、施工要点详见表3.2.1.1中所示.

       表3.2.1.1 金属表面去污

       去污方法 适用范围 施工要点

       溶剂清洗 煤焦油溶剂(甲苯、二甲苯等)；石油矿物溶剂(溶剂汽油、煤油)；氯代烃类(过氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶涂层 有的油污要反复溶解和稀释,最后要用干净溶剂清洗,避免留下薄膜.

       碱

       液 氢氧化钠30g/L

       磷酸三钠15g/L

       水玻璃5g/L

       水适量

       也可购成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗后要做充分冲净并做钝化处理(用含有0.1%左右重的铬酸、重铬酸钠或重铬酸钾溶液冲洗表面),

       乳剂除垢 煤油67%

       松节油22.5%

       月酸5.4%

       三乙醇胺3.6%

       丁基绒纤剂1.5%

       也可购成品 除油、油脂和其他污物 冲洗后用蒸汽或热水将残留物从金属表面上冲洗净

       C）除锈方法有人工除锈、机械除锈、喷砂除锈等方法:

       a）人工除锈一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣,再用刮刀、钢丝布、粗破布除去严重的氧化皮、铁浮锈及其他污垢.最后用干净的布块或面纱擦净.对于管道内表面除锈,可用圆形钢丝刷 ,两头绑上绳子来回拉檫,至刮露出金属光泽为合格.

       b）机械除锈,可用电动砂轮、风动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈设备进行除锈.

       c）喷砂除锈是利用压缩空气喷嘴喷射石英砂粒,吹打锈蚀表面将氧化皮、铁锈层等剥落.施工现场可用空压机油水分离器沙斗及喷枪组成.除锈用的压缩空气中不能含有水分和油、油脂,必须在其出口处安设油水分离器,空压机压力保持在0.4～0.6MPa,石英砂的粒度1.0～1.5mm,要过筛除去泥土杂质,再经过干燥处理.喷砂要顺气流方向,喷嘴与金属表面呈700～800 夹角,相距100～150mm.在金属表面达到均匀的灰白色时,再用压缩空气清扫干净后,进行涂料刷涂.

       d）在被涂物实施喷砂除锈前,其加工表面必须平整,表面凹凸不得超过2mm,焊缝上的焊瘤、焊

       e）经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度, 除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外,不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺,表面粗糙度达到40～75μm.

       f）喷砂除锈检验合格后在涂第一道底漆前应将被涂物表面清扫干净.

       g）喷砂除锈应在规定的时间内涂刷第一道底漆.对于大型设备,无法在规定时间内完成的,可采用分段喷砂的办法保证表面处理的质量.

       3.2.1.2 调配涂料

       A）根据设计要求,按不同管道、设备,不同介质不同用途及不同材质选着择涂料.

       B）将选择好的涂料桶开盖,根据涂料的稀稠程度加入适量稀释剂.涂料的调和程度要考虑涂刷方法,调和至适合手工刷涂或喷涂的稠度.喷涂时,稀释剂和涂料的比例可为1:1～2.搅拌均匀以可刷不流淌、不出刷纹为准,即可准备涂刷.

       3.2.1.3 涂料施工

       A）被涂物外表面涂漆前必须清洁干净无灰尘,并保持干燥,在雨天或潮湿的天气下禁止施工.施工的最佳环境要求：相对湿度低于85%,底材温度高于露点温度3℃以上. 进行涂料施工时,应先进行试涂.

       B）在底漆涂刷之前,应对结构转角处和焊缝表面凹凸不平处,用与涂料配套的腻子抹平整或圆滑过渡,必要时,应用细砂纸打磨腻子表面,以保证涂层的质量要求.涂料施工时,层间应纵横交错,每层宜往复进行（快干漆除外）,均匀为止.

       C）涂层数应符合设计要求,面层应顺介质流向涂刷.表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象.

       D）如所用涂料为双组分包装,施工时必须严格按油漆制造厂商的使用说明书中规定的配比进行配制.涂料配制时,应充分搅拌均匀,避免水和杂物混入,同时根据气温条件,在规定的范围内,适当调整各组分的加入量,调整涂料的粘度至适于施工. A 、B两组分混合搅匀后应按规定放置一定时间,配制好的涂料应在规定时间内用完,以免胶化报废.

       E）涂层间隔时间一般为24小时 （25℃）.如施工交叉不能及时进行下道涂层施工时,在施工下道涂层前应先用细砂布打毛并除灰后再涂.第一道涂层的表面如有损伤部分时,应先进行局部表面处理或砂纸打磨,再彻底清除灰土,补涂后进行涂漆,对漏涂或未达到涂膜厚度的涂面应加以补涂.涂漆时应特别注意边缘、角落、裂缝、铆钉、螺栓、螺母、焊缝和其他形状复杂的部位.

       当使用同一涂料进行多层涂刷时,宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料,以防止漏涂.

       F）设备、管道和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行.如在试验前进行涂覆,应将全部焊缝留出,并将焊缝两侧的涂层做成阶梯接头,待试验合格后,按设备、管道的涂层要求补涂.

       3.2.2 沥青防腐层施工

       沥青防腐结构及等级见表3.2.2所示

       3.2.2.1 沥青底漆的配制

       沥青底漆是由沥青和汽油混合而成,沥青底漆和沥青涂层用同一种沥青标号,一般采用建筑石油沥青.配制底漆时按其配合比配制：

       沥青:汽油＝1:3（体积比）

       沥青:汽油＝1:2.25～2.5(质量比)

       表3.2.2 沥青防腐层结构及等级

       防腐层等级 结 构 防腐层厚度(mm) 厚度允许偏差(mm)

       普通级 沥青底漆—沥青涂层—外包保护层 3 -0.3

       加强级 沥青底漆—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—外包保护层 6 -0.5

       特加强级 沥青底漆—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—外包保护层 9 -0.5

       制备沥青底漆,先将沥青打成小块,放进干净的沥青锅内用文火逐渐加热并不断搅拌,使之熔化.加热至170℃左右进行蒸发脱水,不产生气泡为止,将热沥青慢慢倒入制备桶内冷却至80℃左右,一面搅拌一面将按比例备好的汽油掺进热沥青中直至完全混合为止.冷底子油应在≥60℃时涂刷成膜,膜厚0.15mm左右.

       3.2.2.2 沥青涂料的配制

       沥青涂料是由建筑石油沥青和填料混合而成,填料可选用高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.沥青标号和填料品种由设计选定.其混合配比为高岭土:沥青=1:3（重量比）,其他品种可掺入10%～25%左右的填料粉.制备沥青涂料,先将沥青打成小块,放进干净的沥青锅中,一般装至锅容量的3/4,不得装满.用文火逐渐加热并不断搅拌,使之熔化.加热至160～180℃左右进行蒸发脱水,温度不能超过220℃,继续向锅中加沥青,继续搅拌.然后慢慢将粉状的高岭土分小批加入到已完全熔化的沥青中,搅拌完全熔合为止.

       3.2.2.3 管道除锈见本施工工艺第3.2.1.1条基面处理.

       3.2.2.4 涂刷沥青底漆,在除完锈、表面干燥、无尘的金属表面上均匀地刷上1～2遍沥青底漆,厚度一般为1～1.5mm,底漆涂刷不可有麻点、漏涂、气泡、凝块、流痕等缺陷.沥青底漆彻底干燥后进行下道工序.

       3.2.2.5 涂刷沥青涂料,将熬好的沥青涂料均匀地在金属表面刷一层,厚度为1.5～2mm.不得有漏刷凝块和流痕,若连刷多遍时,必须在上一层干燥后不沾手方可涂第二遍.热熔沥青应涂刷均匀,涂刷方向要与管轴线保持600方向.

       3.2.2.6 加强包扎层的作法.沥青涂层中间所夹的内包扎层采用玻璃丝布、油毡、麻袋片或矿棉纸等材料；外包扎保护层采用玻璃丝布、塑料布等材料.最好选用宽度为300～500mm卷装材料便于施工.操作时,一个人用沥青油壶浇热沥青,另外的人缠卷材料,包扎材料绕螺旋状包缠,且与管轴线保持600夹角.全部用热沥青涂料粘合紧密,圈与圈之间的接头搭接长度为30～50mm,并用热沥青粘合.缠扎时间应掌握再面层浇涂沥青后处于刚进入半凝固状态时进行.任何部位不得形成气泡和褶皱.

       3.2.2.7 若有未连接、焊缝或施工中断处,应作成每层收缩为80～100mm的阶梯式接茬.

       3.2.2.8 保护层目前多采用塑料布或玻璃丝布包缠而成.其施工方法和要求与加强包扎层相同,圈与圈之间的搭接长度为10～20mm,应粘牢.

       3.2.2.9 由于管道安装完毕后管底距地沟底面太近,用手及刷子很难刷到每个部位或刷匀,采用油毡兜抹法施工.先将油毡按管径裁剪,若管径φ500mm,宽为500mm,长为两倍管径加1.2～1.5m.用裁剪好的油毡从管底穿过将管兜住,使下部管外壁与油毡紧紧接触.用沥青油壶向管道顶部边移动边浇涂已经熬好的热沥青底漆（冷底子油）、热沥青涂料（沥青马蹄脂）.使之沿着管道周壁向下流淌至管下部外壁与油毡结合处.此时上下抖动油毡,使油毡与管外壁摩擦,中间夹着热沥青,达到涂抹热沥青底漆或沥青涂料的目的.

       3.2.3 环氧煤沥青防腐层施工

       环氧煤沥青防腐层的结构及等级见表3.2.3(1),中碱玻璃丝布宽度见表3.2.3(2)所示.

       表3.2.3(1) 环氧煤沥青防腐层的结构及等级

       防腐层等级 结 构 干膜厚度(mm) 总厚度(mm)

       普通级 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4

       加强级 底漆—面漆—玻璃丝布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6

       特加强级 底漆—面漆—玻璃丝布—面漆—玻璃丝布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8

       表3.2.3(2) 中碱玻璃丝布宽度

       管径(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720

       布宽(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700

       3.2.3.1 金属除锈见本施工工艺第3.2.1.1条基面处理.

       3.2.3.2 涂料调制按照厂家提供的配合比进行,先将底漆或面漆倒入干净的容器内,再缓慢加入固化剂边加入边搅拌均匀.油漆桶打开后,先将桶内油漆充分搅拌均匀,使其混合均匀无沉淀.配好的调料须熟化30min以后方能使用,在常温下调好的涂料可以使用4～6h左右.

       3.2.3.3 涂刷,涂刷过程中,如果粘度太大不宜涂刷时,可加入重量不超过5%的稀释剂.操作时先在除锈后的钢管上尽快涂刷底漆,涂刷均匀不可漏刷,每根钢管两端各留150mm左右以备焊接后再涂刷.底漆干透后,用面漆和滑石粉调成腻子,在底漆上打匀后涂刷面漆,涂刷均匀不可漏涂.常温下底漆和面漆间隔时间不超过24h.普通级防腐——第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加强级防腐——第一遍面漆后缠绕玻璃丝布,包缠时必须将玻璃丝布拉仅不能出现鼓包和褶皱,玻璃布的环向压边宽度为100～150mm,包缠完涂刷第二遍面漆,漆量要饱满达到一定厚度,将玻璃丝布的空隙全填密实.第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加强级防腐——操作方法与加强级防腐相同,两层玻璃丝布缠绕的方向必须相反,每一遍面漆都必须在上一遍面漆干了以后方可涂刷,此时的干是指用手指推捻防腐层时不移动.

       4 质量标准

       4.1 主控项目

       4.1.1 施工所用涂料应有出厂合格证及技术说明书,同时应确保所使用的技术说明书是最新版本的.

       4.1.2 表面处理等级必须符合设计要求.

       4.1.3 涂层数和涂层厚度应符合设计要求.

       4.2 一般项目

       4.2.1 表面处理

       4.2.1.1 手工或动力除锈应除去表面所有松散的氧化皮、铁锈、旧涂膜和其他有害物质,

       但不得使金属表面受损和变形.

       4.2.1.2 喷砂除锈处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面,除钢板原始锈蚀或机械造成的凹坑外,不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺.

       4.2.2 涂层检查

       4.2.2.1 涂料施工过程中,应随时检查涂层层数及涂刷质量.

       4.2.2.2 涂层施工完成后应进行外观检查,涂层应光滑平整,颜色一致,无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷.

       4.2.2.3 用目测或5~10倍的放大镜检查,无微孔者为合格.

       4.2.2.4 当设计要求测定厚度时,可用磁性测厚仪测定.其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格.

       4.3 特殊工序或关键控制点的控制

       表4.3 特殊工序或关键控制点的控制

       序号 特殊工序/关键控制点 主要控制方法

       1 材料交接检查 现场检查和检查交接记录

       2 表面处理 观察

       3 涂漆间隔时间 检查涂刷记录和现场检查

       4 油漆层数检查 现场检查和尺量检查

       5 干膜厚度 漆膜测厚仪检查

       4.4 质量记录

       4.4.1 涂料的出厂合格证及理化试验报告；

       4.4.2 材料配比记录；

       5 需注意的质量问题

       5.1 流挂：

       流挂产生通常是因为：（1）涂膜超过规定的干膜厚度；（2）涂料中加入了过量的稀释剂；（3）喷涂时喷枪过分靠近被涂物表面.

       补救措施：如果在施工中发现流挂,可以快速在把它抹平.干燥固化后可以采用打磨平,再重涂.

       5.2 起皱：

       起皱的原因是表面固化速度大于本体的固化.

       补救措施：涂料中加入催干剂.

       5.3 脱皮：

       脱皮产生的原因：表面处理不良；涂层间有污物；超过最大涂装时间间隔.

       5.4 起泡：

       起泡的原因为空气或溶剂残留在涂膜中.

       6 成品保护

       6.0.1 在涂层未完全干透以前,禁止踩踏.

       6.0.2 拆除脚手架时必须小心,防止损伤涂层表面.

       钢结构制作施工工艺

       适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装

       1材料要求

       1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

       1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。

       1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。

       1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。

       1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

       1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。

       1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

       1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

       2主要机具

       1.2.1主要机具

       钢结构生产长用工具。

       3作业条件

       1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。

       1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。

       1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。

       1.3.4主要材料已进厂。

       1.3.5各种机械设备调试验收合格。

       1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

       4操作工艺

       钢结构

       www.qdhrgg.com

       海偌钢构

       1.4.1工艺流程

       1.4.2操作工艺

       1放样、号料

       1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

       2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。

       3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。

       4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。

       5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

       6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：

       铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。

       切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。

       焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。

       7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

       8）号料应有利于切割和保证零件质量。

       9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

       2 切割

       下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。

       1）剪切时应注意以下要点：

       （1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

       （2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

       （3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

       2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：

       （1）型钢应进行校直后方可进行锯切。

       （2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。

       （3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。

       （4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

       3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：

       （1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。

       （2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

       （3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

       （4）气割时，必须防止回火。

       （5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

       3 矫正和成型

       1）矫正

       （1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。

       （2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。

       ①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。

       ②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。

       ③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。

       ④工艺流程

       2）成型

       （1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。

       （2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

       4 边缘加工（包括端部铣平）

       1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

       2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。

       3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。

       4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。

       5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。

       6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

       7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。

       8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。

       9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。

       10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。

       11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

       5 制孔

       1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。

       2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。

       厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。

       3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。

       4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。

       5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

       6 摩擦面加工

       1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)

       2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

       3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。

       4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。

       5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。

       6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。

       7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

       7 管球加工

       1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。

       2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。

       3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

       4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。

       5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

       8 组装

       1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。

       2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。

       3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：

       （1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。

       （2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。

       （3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。

       （4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

       （5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。

       4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。

       5）典型结构组装

       （1）焊接H型钢施工工艺

       工艺流程

       下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨

       （2）箱形截面构件的加工工艺

       （3）劲性十字柱的加工工艺

       （4）一般卷管工艺流程图

       1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。

       2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。

       3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：

       A≤300～1000m2 允差≤2mm

       A≤1000～5000m2 允差＜3mm

       （1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。

       （2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

       （3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。

       （4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。

       （5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。

       4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

       5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。

       6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

       5质量标准

       详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

       6成品保护

       1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。

       1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。

       1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。

       1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

       1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

       7应注意的问题

       1.7.1技术质量

       1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。

       2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。

       3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

       4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。

       5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

       1.7.2安全措施

       1.认真执行各工种的安全操作规程。

       2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。

       3.对起重机要严禁超载吊装。

       4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

       非常高兴能与大家分享这些有关“空调水系统普通钢管安装前用机械钢丝轮除锈;除锈完成后露出”的信息。在今天的讨论中，我希望能帮助大家更全面地了解这个主题。感谢大家的参与和聆听，希望这些信息能对大家有所帮助。